새벽 2시, 지싱 데님(지싱 청)의 스마트 공장 조명은 여전히 ​​켜져 있지만, 익숙한 입선실의 소음은 사라졌다. 12대의 자동 입선기가 레일을 따라 미끄러지듯 움직인다. 로봇 팔은 0.3초 만에 "픽업 - 헤들 - 리드" 사이클을 한 번 완료한다. 8개의 하네스 프레임, 4,800개의 날실에 단 35분 만에 실이 꿰어진다. 기술자 리 하오(리 하오)는 화면을 두드려 "끝 끊어짐 없음, 실 엉킴 없음"을 확인하고, 다음 짙은 남색 스트레치 데님 롤의 직조가 허가된다.

"숙련된 작업자 20명이 5시간씩 허리를 굽혀 작업했지만, 여전히 1%의 오류율에 시달렸습니다. 이제 한 번의 작업으로 99.2%의 오류율을 달성하여 프리미엄 브랜드의 신속한 주문도 받을 수 있게 되었습니다."라고 공장 생산 총괄 책임자인 왕 청은 말합니다. 자동 기계 한 대가 하루 20시간, 분당 140개의 엔드를 가공합니다. 총 16만 8천 개의 엔드를 생산하는데, 이는 3교대 근무하는 근로자 7.5명이 생산할 수 있는 양과 같습니다. 현지 평균 임금이 연 8만 위안인 점을 고려하면 기계 한 대당 인건비 절감액은 약 60만 위안에 달합니다. 여기에 불량률 0.8%p 감소로 인한 업그레이드 가치를 더하면 공장의 연간 직접 이익은 110만 위안을 넘어 투자금 회수 기간이 2.5년으로 단축됩니다.

데님의 골격인 날실 끝은 제직 전에 드랍 와이어, 헤들, 리드를 통과시켜 깔끔한 쉐딩과 선명한 무늬를 보장해야 합니다. 핀셋을 사용한 수작업은 "끝이 엉키거나" "잘못된 드로우"가 발생하기 쉬워 세탁 후에야 나타나는 수선 불가능한 바 또는 스킵 현상이 발생합니다. 업계 데이터에 따르면 드로우인 오류가 초기 데님 결함의 42%를 차지하며, 이는 오랫동안 눈에 띄지 않는 한계점입니다.

중국방직기계협회(중국 직물 기계 협회)의 전문가 천 난(첸 난)은 "자동 연신기는 새로운 것은 아니지만, 초기 모델은 40 네 이하의 빗질 평직물만 처리할 수 있었습니다. 데님 특유의 거칠고 두 겹으로 뭉쳐진 슬럽과 스트레치 칵테일 같은 직물에는 전혀 효과가 없었습니다."라고 설명합니다. 2020년, 직기 제조업체 즈지 테크놀로지(지즈 기술), 동화대학교(동화 대학교), 그리고 화팡 데님(후아팡 청)이 설립한 컨소시엄은 세 가지 병목 현상을 해결했습니다.

비전: 16k 라인 스캔 카메라와 일체 포함 엣지 알고리즘이 ΔE ≤ 1에서 인디고 슬러브와 일반 원사를 구별하여 잘못된 뽑기를 제거합니다.  

장력 폐쇄 루프: 단일 끝단 장력을 감지하고 0.02초 이내에 서보 보정하여 신축률을 ±0.5%로 유지하고 느슨한 끝단/단단한 끝단을 방지합니다.  

모듈식 그립: 0.8mm 초박형 세라믹 코팅 삽입 후크 핸들 3~16Ne 굵은 2겹 원사, 3,000만 사이클 사용 수명.

최신 지지-J12 자동 드로잉 머신은 3차례의 개발 끝에 85개의 특허(발명 27개)를 보유하고 있으며 중국 국가 방직 및 의류 위원회로부터 "국제적으로 선진적"이라는 평가를 받았습니다.

중국은 연간 약 65억 미터의 데님을 생산하는데, 이는 전 세계 생산량의 60%에 해당합니다. 하지만 대부분은 미터당 2달러 미만의 중저가 OEM입니다. 자라, 리바이스, 리닝과 같은 브랜드는 이제 15일 내 신속한 납품을 요구하고 있어 기존의 "수작업 + 대량 생산" 모델은 더 이상 유효하지 않습니다.

광저우 신성 데님(광저우 신성 청) 회장 쉬즈융(쉬 지용)은 "리드타임을 절반으로 단축한다는 것은 드로잉 인발 단계가 당일에 완료되고 결함이 없어야 한다는 것을 의미합니다."라고 말했습니다. 3월에 자동 인발 장치 4개를 설치한 이후, 이 공장은 단 3일 만에 8,000m의 포지셔닝 패턴 데님을 생산할 수 있게 되었습니다. 판매가는 미터당 미화 4.2달러로 상승했고, 이익률은 6%포인트 상승했습니다. 세관 통계에 따르면, 2025년 1월부터 7월까지 광둥성 항구에서 생산되는 "3% 이상 신축성 프리미엄 데님"의 평균 수출 가격은 전년 대비 12.4% 상승했으며, 이 중 70%는 자동 인발 장치를 갖춘 공장에서 생산되었습니다.

상류 부품의 국산화 또한 활발하게 진행되고 있습니다. 즈지(지즈)의 공급망 센터에 따르면 현재 카메라, 서보, 리니어 가이드의 80% 이상이 국내에서 조달되고 있으며, 광저우와 포산만 해도 연간 생산량이 15억 위안(약 1조 8천억 원)을 넘는 30개 이상의 1차 공급업체를 신규 유치했습니다. 생산량 증가에 따라 자동 드로잉 인발기의 공장도 가격은 2019년 480만 위안(약 48억 원)에서 현재 260만 위안(약 28억 원)으로 하락하여 중소 규모의 공장에서도 이 기술을 활용할 수 있게 되었습니다.

전력 절감 효과도 눈에 띕니다. 수동 조작은 빔을 반복적으로 들어 올리고 회전시켜야 하며, 이로 인해 실 1톤당 약 1,200kWh의 전력이 소모됩니다. 새로운 "고정점 실 꿰기" 방식은 이 전력을 950kWh로 줄였습니다. 전국의 경사 소비량 450만 톤에 적용하면 절감 효과는 11억 2,500만 kWh로, 이는 92만 톤의 이산화탄소 배출량에 해당합니다.

"우리는 신축 데이터를 염색소 레시피에 연결하여 모든 원사의 원산지, 로트, 장력 프로파일이 실시간으로 인디고 조로 전송되도록 하여 인디고 폐기물을 5% 절감하고 있습니다."라고 Zhizhi의 R&D 이사인 저우 카이(저우 카이)는 밝혔습니다. 2026년 출시 예정인 차세대 지지-J13은 "신축 - 온라인 검사 - 메스 클라우드" 모듈을 통합하여 99.5%의 초도 수율을 달성하고 10,000m²의 원단을 100개의 소량 주문으로 분할하여 7일 이내에 배송할 수 있는 "친환경 유연" 모델을 구현합니다.

중국 국가방직의류위원회(CNTC)의 2025년 데님 장비 전망에 따르면, 중국 국내에서 보유한 자동 연선기는 약 2,200대로, 보급률은 25%에 불과합니다. 2027년까지 가격이 200만 위안 아래로 떨어지고 RCEP 관세가 동남아시아 지역의 주문 감소에 유리하게 작용함에 따라, 보급률은 55%에 도달하여 시장 규모가 300억 위안을 돌파할 것으로 예상됩니다.

"초벌 단계의 인력을 먼저 제거하는 사람이 가격 결정권을 얻게 됩니다."라고 천난은 결론짓습니다. 자동 초벌 기계는 더 이상 단순한 하드웨어가 아닙니다. 풀체인 디지털 친환경 전환의 시작점입니다. 데이터가 방적, 염색, 직조, 세탁과 연결되면 "전통적인" 1,000억 위안 규모의 데님 생산 라인이 마침내 진정한 스마트 제조의 변곡점에 도달할 수 있습니다.